Pencetakan flexographic banyak digunakan dalam bidang pencetakan kemasan seperti label, film, produk kertas, perekat elektronik karena perlindungan lingkungan, kemampuan beradaptasi terhadap bahan dan stabilitas yang tinggi. Dalam proses produksi massal berkecepatan tinggi, cacat kualitas seperti tepi kabur, keburaman keseluruhan, dan bayangan adalah yang paling umum, yang tidak hanya akan menyebabkan penurunan kualitas produk dan sisa produksi massal, tetapi juga memperlambat kemajuan produksi dan meningkatkan biaya produksi. Kesalahan tersebut tidak disebabkan oleh satu faktor saja, melainkan kombinasi tekanan, tinta, material pelat, parameter peralatan, dan ketidakseimbangan koordinasi sistem pengeringan. Dikombinasikan dengan pengalaman produksi garis depan, makalah ini menganalisis penyebab utama kesalahan secara sistematis dan memberikan kontrol dan solusi proses standar.
1.Ketidakseimbangan tekanan pencetakan menyebabkan penyebaran gambar dan teks yang tidak akurat.
Penyesuaian tekanan yang tidak tepat adalah penyebab utama teks menjadi kabur. Pencetakan flexographic mengadopsi prinsip embossing lembut dan cocok untuk pencetakan transfer dengan tekanan ringan. Jika tekanan pencetakan terlalu tinggi, roller mesh dan roller emboss akan mengekspresikan pelat cetak fleksibel secara berlebihan, menyebabkan penyebaran tinta titik, mengakibatkan adhesi tepi pelat cetak, adhesi titik, teks tebal dan sebagainya, yang juga merupakan cacat pasta yang umum di industri percetakan. Sebaliknya, jika tekanannya terlalu rendah, tinta tidak dapat sepenuhnya seragam ditransfer ke permukaan media, mengakibatkan teks dangkal, tepi kabur, dan cacat lokal. Pada saat yang sama, ketidakseimbangan tekanan antara sisi kiri dan kanan perangkat, dan penyimpangan paralelisme poros rol, akan menghasilkan teks yang jelas di satu sisi dan gambar kabur di sisi lain, yang mengakibatkan cacat kualitas batch.
2, kinerja tinta tidak memenuhi standar, merusak efek cetakan pencetakan.
Viskositas, rasio, kecepatan pengeringan secara langsung menentukan kualitas pembentukan grafis dan teks. Dalam produksi sehari-hari, pengenceran tinta akan menyebabkan viskositas rendah, fluiditas, pencetakan berkecepatan tinggi mudah menyebar, sehingga tepi dan gerinda menjadi kabur; Viskositas yang tinggi akan menyebabkan tinta terlalu kental, perpindahan tinta tidak seragam, kedalaman teks akan tampak abu-abu dan tidak jelas. Selain itu, pencampuran tinta yang tidak seragam, sisa gelembung di dalam, akan menyebabkan pengaplikasian tinta tidak merata di area tertentu, kecepatan pengeringan tinta dan kecepatan mobil tidak sesuai. Jika kecepatan pengeringan terlalu cepat, grafik dan teks akan mudah kering dan kabur. Jika pengeringannya terlalu lambat, tinta basah akan menumpuk dan menempel, menyebabkan buram dan berbayang, sehingga sangat mempengaruhi kejernihan cetakan.
3. Cacat pada proses pelat dan tempel menyebabkan transfer tidak normal.
Tekstur pelat resin fleksibel relatif lembut, kualitas stiker secara langsung menentukan keakuratan pencetakan. Saat mencetak, jika pelat cetak dalam proses gelembung sisa, pasta tidak rata, tepi melengkung, gaya tidak rata, dll., Akan muncul keburaman lokal, masalah ketidaksesuaian dalam transfer teks dan gambar. Pada saat yang sama, pelat cetak dalam penggunaan jangka panjang-akan tampak aus, berubah bentuk, menua, teks kecil, cacat titik kecil, dan sebagainya, setelah pencetakan secara alami menjadi kabur. Beberapa operator dalam-proses pencetakan berkecepatan tinggi, jika pemilihan pita yang tidak tepat, menarik pelat, akan menyebabkan sedikit deformasi pada pelat, mengakibatkan penyimpangan teks, bayangan, dan masalah berkelanjutan lainnya.
4, Peralatan tidak stabil, menimbulkan gerakan dan bayangan goyangan.
Dalam kondisi pencetakan berkecepatan tinggi, stabilitas peralatan adalah dasar dari pencetakan presisi. Dalam proses perluasan dan pembangunan kembali, fluktuasi tegangan yang berlebihan akan menyebabkan substrat film dan kertas seperti tegangan, getaran dan perpindahan. Setiap penyimpangan kecil pada posisi cetakan dapat menyebabkan gambar dan teks berbayang dan kabur. Selain itu, gulungan pemandu, permukaan rol timbul yang kotor, licin, aus, deformasi, dan berbagai kelompok warna waktu operasi asinkron, akan mempengaruhi stabilitas pengumpanan material. Konsentrisitas peralatan tidak dikalibrasi dalam waktu lama, jarak transmisi terlalu besar, getaran besar saat berjalan dengan kecepatan tinggi, juga merupakan alasan penting yang menyebabkan gambar dan teks menjadi kabur.
5, parameter kekeringan dan lingkungan tidak cocok, memperburuk cacat.
Sistem pengeringan adalah langkah kunci untuk memastikan pembentukan grafik dan teks. Suhu pengeringan yang rendah, kecepatan udara panas yang tidak mencukupi, penyumbatan saluran udara, dll., akan menyebabkan tinta tidak dapat mengering dengan cepat, mengakibatkan penyebaran tinta, grafik dan teks karena penumpukan bahan selanjutnya dan gesekan serta kabur. Pada saat yang sama, suhu dan kelembapan bengkel juga akan mempengaruhi bentuk media dan kinerja tinta. Jika kelembapan terlalu tinggi, bahan akan melar karena kelembapan, tinta akan mengering secara perlahan. Jika kelembapan terlalu rendah, bahan akan menghasilkan listrik statis yang tinggi, penguapan tinta terlalu cepat, hal ini akan menyebabkan kualitas gambar dan teks yang buruk, tepi kabur.
6, Rencana Pengendalian Pencegahan dan Perbaikan Standar
Mengingat alasan di atas, bengkel perlu menetapkan standar penyesuaian mesin dan proses kendali mutu. Dalam debugging, ikuti prinsip pencetakan tekanan ringan, kalibrasi paralelisme dan tekanan pencetakan poros rol secara akurat untuk mencegah pasta bertekanan tinggi dan pencetakan palsu bertekanan rendah; Standarisasi standar pencampuran tinta, uji viskositas tinta secara teratur untuk memastikan kinerja tinta stabil. Bersihkan rol pelat dan pelat sebelum menempel untuk memastikan permukaan halus dan-bebas gelembung. Ganti pelat baja yang sudah tua dan aus secara teratur. Pra-produksi Kalibrasi tegangan peralatan dan sistem koreksi untuk menghilangkan kotoran permukaan roller, memastikan pengumpanan lancar. Terakhir, sesuaikan kecepatan dan parameter pengeringan, bersihkan filter pengeringan, stabilkan lingkungan produksi bengkel, hilangkan keburaman teks dari sumbernya, dan tingkatkan hasil pencetakan dan stabilitas produksi.
